德烁科技注胶系统在复合材料RTM成型工艺中的应用

一、RTM成型工艺的基本原理

树脂传递模塑（Resin Transfer Moulding，简称RTM）工艺起始于20世纪50年代，是手糊成型工艺改进的一种闭模成型技术，可以生产出两面光的制品。

RTM作为一种复合材料制造工艺，它是使低粘度树脂在闭合模具中流动、浸润增强材料并固化成型的一种工艺技术，属于复合材料的液体成型或结构液体成型技术范畴。RTM工艺的具体方法是在设计好的模具中，预先放入经合理设计、剪裁或经机械化预成型的增强材料，模具需有周边密封和紧固，并保证树脂流动顺畅，闭模后注入定量树脂，通常采用真空辅助树脂的注入和对纤维的浸润，即真空辅助树脂注入工艺（VARI）。一旦纤维浸润完成，即关闭树脂导入阀，并将复合材料进行固化。树脂注入和固化既可以在室温下进行，也可以在加热条件下完成。RTM工艺流程如右图所示。

SMC、BMC模压、注射成型、RTM、VEC技术都属闭模成型工艺。由于环境法的制定和对产品要求的提高使敞模成型复合材料日益受到限制，促使了闭模成型技术的应用，近年来尤其促进了RTM技术的革新和发展。

二、RTM成型工艺的优缺点

RTM成型工艺技术可不用预浸料、热压罐，有效地降低设备成本、成型成本。在许多应用中用于制造高质量零件，其主要特点是：可实现相对大批量的自动化生产以及净性状和高尺寸公差。RTM工艺被认为是手动复合材料成型工艺的一种经济有效的替代方法，并且传统上已被航空航天工业用来制造一级和二级结构零件。

RTM工艺的主要优点有：1）纤维体积分数较高，孔隙率低；2）由于树脂被完全密封，健康安全，操作环境干净整洁；3）减少劳动力使用；4）结构件上下两面均为模具面，易于后续表面处理。

RTM工艺的主要缺点：1）搭配使用的模具价格昂贵，为了承受较大压力，重量大，相对笨重；2）限于小型部件的制造；3）易出现未浸润区域，导致大量报废。

三、RTM的典型应用

RTM成型工艺使用的原材料有树脂体系、增强材料和填料，其中RTM成型工艺用的树脂通常采用环氧树脂、聚酯树脂、聚乙烯酯和酚醛树脂或双马来酰亚胺树脂；常用的增强材料主要是玻璃纤维连续毡、复合毡及方格布，含量为25%～45%（重量比）；常用的填料有氢氧化铝、玻璃微珠、碳酸钙、云母等，其用量为20%～40%。

RTM工艺技术近年来发展很快，已在航天、航空、风电、汽车、舰船、建筑、交通、电讯、卫生等领域日益广泛应用。典型的应用如：小型而复杂的航空飞机零部件、汽车零部件、高铁座椅等。已应用的产品生产还有：航空客机的结构部件、汽车壳体及部件、娱乐车构件、螺旋浆、风力发电机叶片、天线罩、机器罩、浴盆、沐浴间、游泳池板、座椅、水箱、电话亭、电线杆、小型游艇等。

如上图所示，由空客直升机（Airbus Helicopters）公司采用RTM成型工艺技术生产制造出来的空客A380的门铰链臂，每架A380上有16个机舱门铰链臂。除了减轻重量外，它们还可以在机舱内提供更好的隔热效果，减少热量损失。使用的原材料是HexFlow®RTM6树脂和HexForce®G0926碳纤维织物。

如上图所示，由空客法国公司（Airbus France）采用RTM成型工艺技术生产制造出来的空客A380副翼翼梁。使用的原材料是HexFlow®RTM6树脂和Injectex®编织碳纤维增强材料。

如上图所示，由巴西航空工业公司采用RTM成型工艺技术生产制造出来的Legacy 500 Bizjet水平尾翼整流罩，使用的原材料是HexFlow®RTM6-2树脂和HexForce®G0926碳纤维织物。

四、德烁科技为制造企业提供复合材料RTM成型工艺的一体化注胶解决方案

北京德烁科技有限公司专注于为客户提供复合材料RTM、RIM、LRTM成型工艺注胶系统，为航空航天、整车制造、风电设备、汽车零部件、高铁制造等提供诸如全自动/半自动复合材料RTM注胶机、单组份/双组份复合材料RTM注胶机、航空结构件注胶机、航空发动机涡轮叶片注胶系统、汽车电子灌胶机、汽车座椅注胶机、汽车仪表盘注胶机、汽车门窗注胶机、风电叶片半模涂胶机、各种精密胶阀等注胶、注射、灌胶多种工艺核心部件产品及系统解决方案。我们提供的用于润滑、粘接、密封、灌封和导热的各种复合材料一体成型应用产品以及单组份和双组份定量系统，均可以部分或完全自动化集成到生产线上。